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Düse, Viskosität und Klarlack: so wird der Auftrag im Karosseriebetrieb reproduzierbar
Beim Klarlack entstehen viele Fehler nicht in der Kabine, sondern bereits bei der Materialvorbereitung. Ein zu kalter Klarlack, eine ungeeignete Düse oder ein falsch interpretierter Eingangsdruck verändern Tropfengröße und Verlauf deutlich. Für deutsche Karosserie- und Lackierbetriebe ist deshalb eine feste Prüfreihenfolge sinnvoll: Material konditionieren, Viskosität prüfen, Pistole unter Last messen, Spritzbild kontrollieren und erst danach das Fahrzeug lackieren.
1. Düsengröße am Material ausrichten
Die technische Produktinformation des Lackherstellers ist die erste Referenz. Bei HS- und UHS-Klarlacken liegt die geeignete Düsengröße häufig im Bereich von 1,2 bis 1,4 Millimetern, abhängig von Pistole, Viskosität und gewünschtem Durchsatz. Eine zu große Düse erhöht die Materialmenge und verkleinert das Zeitfenster vor dem Läufer. Eine zu kleine Düse zwingt den Lackierer dagegen zu langsameren Bahnen oder zu unnötig hohem Luftdruck. Bei einem Hvlp spray gun Professional Automotive Tools sollte die Düse daher nie isoliert betrachtet werden.
2. Viskosität unter Werkstattbedingungen prüfen
Härter und Verdünner exakt nach Mischungsverhältnis dosieren. Anschließend den Klarlack gründlich mischen und kurz temperieren lassen. Mit einem sauberen Viskositätsbecher die Auslaufzeit kontrollieren, sofern das System dies vorsieht. Besonders im Winter kann ein Material, das direkt aus einem kalten Lager kommt, deutlich zäher reagieren. Bei Abweichungen nur die vom Hersteller freigegebenen Komponenten verwenden.
3. Luftversorgung unter Last kontrollieren
Das Manometer direkt an der Pistole anschließen und bei voll gezogener Abzugstaste messen. Ein langer Schlauch, enge Kupplungen oder verschmutzte Filter verursachen Druckverlust. Ein air spray gun kann mit scheinbar korrektem Wanddruck trotzdem schlecht zerstäuben, wenn am Griff nicht genügend Luftvolumen ankommt. Zusätzlich auf Kondensat im Leitungssystem achten, weil Wasser und Öl die Oberflächenqualität massiv beeinträchtigen.
4. Zwei Probegänge auf Testblech
Vor dem Fahrzeug zwei vollständige Bahnen auf einem Testblech spritzen. Ersten Gang mittel geschlossen anlegen, Ablüftzeit beobachten und zweiten Gang mit dem für die Endfläche geplanten Materialauftrag ausführen. Danach unter Kabinenlicht prüfen: Ist die Struktur gleichmäßig? Steht die Fläche trocken? Bilden sich schwere Kanten? Wenn der Film zu grob ist, zuerst Abstand und Materialmenge korrigieren, bevor der Druck erhöht wird.
5. Klarlack auf großen Flächen führen
Auf Motorhaube oder Dach in einer klaren Reihenfolge arbeiten, damit Nasskanten nicht abreißen. Die Pistole immer parallel zur Oberfläche führen und an Kanten nicht reflexartig langsamer werden. Die Überlappung konstant halten. Bei vertikalen Flächen den zweiten Gang nicht zu schwer auflegen, wenn der erste bereits sehr nass steht. Kontrolle von Reflexion und Verlauf während der Applikation ist wichtiger als starre Geschwindigkeit.
6. Fehler unmittelbar einordnen
Orangenhaut deutet häufig auf zu hohen Materialviskositätsgrad, zu großen Abstand oder zu wenig Material hin. Läufer entstehen oft durch zu langsame Bewegung, zu kleine Distanz oder zu hohe Materialöffnung. Trockene Randbereiche weisen auf falschen Pistolenwinkel oder zu große Fächerbreite hin. Jede Änderung auf einem Probefeld testen, bevor die gesamte Fläche nachgestellt wird.
Nach erfolgreicher Kalibrierung sollte der Umgang mit Metallic-Wolken, Overspray und Übergangszonen als nächster Standardprozess aufgebaut werden.
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